銅管焊接缺陷與原因分析
發布時間：2022-2-20 9:23:24 點擊次數：2670
第一、焊接須知
釬焊管子時，接縫間隙對連接部位的強度有影響。間隙過小，焊料不能很好地進入間隙內，造成強度不夠或虛焊。間隙過大，焊料使用量增多，焊料難以均勻滲入會出現氣孔，導致漏氣。配管釬焊部分的插入長度過短，則強度降低。兩管插入深度及內外部間隙如下表所示：
焊接溫度要比被焊物的熔點溫度低，一般在600-700℃之間，溫度過高會造成銅管被氧化燒損或使銅管變形，影響焊接強度；溫度過低會使熔點低的金屬與熔點高的金屬分層，造成焊接不良。
釬焊配管時，一定要使氮氣流過釬焊接縫處，防止焊管內部氧化，氮氣的流量控制在表面上略微能感覺到即可；為防止產生氧化，應在連接部位溫度降到200℃以下之前繼續充氮。
第二、焊接缺陷與原因分析
焊接時當焊料沒有完全凝固時，絕不可使銅管振動，否則焊接部分會產生裂紋，使銅管泄漏。焊接完畢后必須將焊口清除干凈，不可有殘留氧化物、焊渣焊瘤等情況。下面列舉焊接過程中常見不良焊接的原因分析，希望對你有幫助。
一、焊瘤
特征：釬料流到釬縫以外并形成堆積。
形成原因:
1、焊接熱效率太大；
2、釬料施加量過多或施加方式不當；
3、焊接時焊縫不在同一水平面；
預防措施:
1、加熱時來回擺動焊槍防止局部過熱；
2、添加焊料要從加熱位置的背面沿著焊縫滑動；
3、焊件定位平穩。
二、咬邊
特征：焊縫邊緣被火焰燒成腐爛形狀，但又未完全燒穿，管壁本身被燒損。
形成原因:
1、焊接熱效率太大
2、加熱方式錯誤。
預防措施:
1、采用火焰為中性燒焊。
2、焰來回擺動焊槍，避免集中加熱。
三、過燒或者溶蝕
特征：接頭表面氧化物焊后自然大塊脫落接頭擦干凈后，有黑色麻點鑲嵌在接頭表面。
形成原因:
1、焊接熱效率太大（溫度過高）；
2、焊接時間過長等。
3、使用氧化焰焊接。
4、重復焊接（補焊）
預防措施:
1、調中性焰焊接；
2、不要重復焊接。
四、沙眼
特征：焊縫有雜質，導致焊縫表面上出現的較深孔眼。
形成原因:
1、釬料或母材本身有油污、雜質或氧化膜。
2、焊縫溫度過高，造成釬料中的磷揮發。
3、加熱速度過快。
預防措施:
1、保證釬料和母材的清潔度；
2、焊接效率適當，讓溶解高溫熔池的氣體在焊縫凝固時有效排出
五、氣孔
特征：加熱時間不足，液態軒縫金屬中的氣體未能全部溢出，在表面或內部形成孔洞。
形成原因:
1、纖料或母材本身有油污或氧化；
2、焊接速度過快，焊中的氣體為有效排出；
3、火焰為還原焰，產生還原性氫氣孔；
預防措施:
1、保證母材纖料清潔度；
2、選擇中性焰焊接，速度適中。
六、燒穿
特征：焊件靠近縫處被燒損穿洞。
形成原因:
1.操作不熟練，未擺動焊槍；
2.火焰調節不當，溫度控制不均勻；
預防措施:
1.焊接時要來回擺動焊槍，防止部過熱；
2.選擇中性焰接。
七、裂紋
特征:釬焊接頭的裂紋包?母材裂紋和釬縫裂紋。母材、釬縫力學性能下降，在殘余應力作用下產生裂紋。
形成原因:
1、釬料含磷量過高，材料韌性減弱；
2、銅冷收縮率明顯，殘余熱應力引起裂紋；
預防措施:
1、改用接性能更優良的焊條；
2、回火處理消除殘余應力。
八、焊漏
特征：:焊縫不完整，部分位置未完全熔合成整條焊，焊縫存在泄漏通道。
形成原因:
1、火焰釬焊焊接熱輸入過小；
2、施加釬料時溫度不均勻；
3、焊縫表面有氧化皮、油污等雜質。
預防措施:
1、均勻加熱；
2、用火焰加熱工件待工件呈暗紅色時添加。
第三、預防措施
焊接中釬焊加熱的過程中焊槍在需要加熱部位來回擺動，不得定點加熱；
加入釬料時，必須從火焰加熱方向的背面添加焊料；焊接時槍嘴不能離工件太近，否則容易回火；釬焊紫銅時，一般先預熱插入管，使管配合緊密，然后集中加熱外配管。
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